应用案例丨汽车行业解决方案

3D 打印小批量生产（如劳斯莱斯定制徽章成本降低 75%）；

特斯拉 Model 2 底盘将 70 个部件集成至 4 个 3D 打印件，焊接工序从 500 道减至 20 道，生产线成本下降 40%。

传统五轴加工材料利用率不足 30%，而3D 打印达 95% 以上，钛合金等贵重金属成本显著下降。

成本降低效率更快

传统方式：

该零件内部结构复杂，对尺寸和内部质量要求很高，传统方式通常为开模铸造，往往会由于冷却不均，导致产品成形质量较差，尺寸精度低于C10，表面粗糙度高于Ra12.5μm，且内部有大量缺陷，成品率较低。

金属3D打印

打印材料：AlSi10Mg

一体成形，零件尺寸和表面精度得到有效控制，且零件设计时采用结构优化设计，减重15%以上，整个试制周期缩短一半，成本也大幅降低。

案例2：赛车电机冷却套

该零件传统加工方式为多个零件组装而成。

金属3D打印

打印材料：AlSi10Mg

采用3d打印解决方案，一体化成形，随形冷却水路直接集成在薄壁结构中，替换了传统工艺中的耐高温塑料水套，其内部结构的水密性和强度均符合要求，且铝合金材质使得冷却水套的整个表面都可以散热，使得电机冷却效率提高20%以上，且零件加工周期缩短了2-3周。

案例3：汽车催化器进出气端锥样件试制

金属3D打印

材料：IN718               

打印时间：28h

后处理：线切割、喷砂。

支撑数量较少，可手工去除，支撑节点位置手工打磨即可。满足客户使用要求，耐温850℃，产品交付。

设备介绍

金属 3D 打印对汽车行业的变革，不仅是制造工艺的升级，更是从设计、生产到服务的全链条重构。其 “设计自由 + 成本可控 + 生态协同” 的三重优势，正成为车企在电动化、智能化浪潮中抢占技术高地的战略支点。

MarketsandMarkets 预测，2025 年汽车用金属 3D 打印市场规模将达 47 亿美元，年复合增长率超 35%，其中新能源汽车应用占比将突破 60%。宝马计划在欧洲 100 家 4S 店部署小型 SLM 设备，构建 “经销商 3D 打印备件网络”，实现 “48 小时定制备件交付”；而特斯拉上海工厂的新产线将引入 20 台 SLM 设备集群，目标是将 3D 打印零件的单车成本控制在 500 美元以内。

当金属 3D 打印从 “炫技” 走向 “刚需”，其重塑的不仅是制造工艺，更是整个汽车产业的价值链条。对于车企而言，金属 3D 打印不仅是技术选择，更是在电动化、智能化浪潮中抢占制造制高点的战略选择。

公司介绍

苏州容智三维科技有限公司于2020年6月成立于常熟市高新区，是一家专业从事工业级金属增材制造设备（SLM技术）研产销为一体的国家级高企。

核心团队深耕行业十五年，专注于金属增材制造的产业化应用推广。我们不仅打造了成熟的增材设备产品线，更自主开发了配套设备、软件系统与工艺体系，形成了核心技术的自主闭环。

公司产品与服务主要面向航空航天、机器人、3C电子、精密模具、新能源汽车、高端消费品等领域，构建【材料—设备—工艺—打印服务】全产业链解决方案，实现了从技术到产品的全面布局，致力于推动传统产业转型升级，助力战略性新兴产业发展。